レシピと連動し、製造可能量と不足材料を自動計算。経験や勘に頼らず、Webシステムが教えてくれます。
| 項目 | 課題点 | 解決策 |
|---|---|---|
| 品質がバラつく | 職人の「目分量」や口頭伝達でレシピがブレ、ロットによって品質にムラが出る。 | 最新レシピをWebで統一管理し、誰が作っても同じ品質を維持するようにします。 |
| 廃棄ロスが多い | 材料の賞味期限・先入れ先出し管理が曖昧で、期限切れや滞留在庫が発生している。 | システムで期限を登録し、古い材料から優先的に使うよう管理します。 |
| 原価が曖昧 | 日報と仕入れデータが連携しておらず、製品ごとの正確な材料原価や歩留まりが把握できていない。 | 製造実績データから自動で原価計算レポートを出力し、利益率を可視化します。 |
計画通りの生産が行われているか、すぐに把握できるので、問題の早期発見と改善が可能です。
製造実績の前年比較を簡単に集計。前年と比較することで、生産性の向上や問題点の発見がスムーズに行えます。
| 項目 | 機能 | 目的 |
|---|---|---|
| 「去年の今頃」と即比較 | 「今月の製造実績」と「前年の同月実績」が並んで表示され、企画できる画面を掲載します。 | 経営判断のスピード向上: 季節変動の把握や、前年比での生産性向上を即座に確認できる。 |
| 目標と実績のズレを可視化 | 製造計画値(目標)と日報の実績値を比較。どの製品で、なぜ計画を達成できなかったか」をリアルタイムで把握できます。 | 改善活動の起点: 計画未達の原因(例:機械トラブル、人員配置ミス)を特定し、翌週の計画に反映できる。 |
レシピと製造日報から、使用する材料を自動で計算。材料の出庫処理も自動化され、在庫量と製造進捗をリアルタイムで管理できます。
| 項目 | 機能 | 目的 |
|---|---|---|
| 「ムダな発注」をゼロに | 機能: 製造計画を登録すると、レシピから必要な材料量を自動計算し、現在の在庫と照合して不足分をリストアップします。 | キャッシュフロー改善: 過剰在庫や緊急発注をなくし、資金繰りを安定させる。 |
| 「いつまで製造可能か」が一目瞭然 | 機能: 現在の材料在庫量から、特定の製品を「あと〇〇個まで製造可能」または「材料Aが〇〇日後に尽きる」と自動計算し確認ができます。 | 納期遅延の予防: 欠品による急な生産停止リスクを事前に回避し、機会損失を防ぐ。 |
| 入庫・出庫は簡単操作 | 出庫処理: 製造日報が完了した時点で、システムが自動でレシピに基づいた材料を在庫から引き落とす(出庫処理)。 | 手間を最小化: 管理者が手動で出庫処理をする手間が不要になり、在庫数が常に正確に保たれる。 |
貴社の製品のレシピと在庫数を仮登録し、システムがどのように製造計画を立てるのかを無料デモでご体験ください。
「Excel管理をやめたいけど、何から始めればいいかわからない」そんな段階でも問題ありません。
まずはお気軽にご相談ください。
その判断材料を、数字でわかりやすく提示する診断があります。
「システム概算費用」「費用対効果」「費用回収までの期間」を無料診断します。
下記の診断ボタンをクリックしてください。
